Umiddelbart forestiller man sig ikke at der kan produceres moderne og driftsikre lastvogne på en fabrik der bærer som gammel er mærkenavn som Leyland ? synonymt med . de mange britiske lastvogne herhjemme i 60erne og begyndelsen af 70erne. Man forestillerr sig en støvet gammeldags fabrik med mange strejker.

Men det er ikke længere tilfældet . Leylands fabriksanlæg i Lancashire i Nordvestengland, er absolut moderne og effektivt med en meget motiveret medarbejderstab. Strejker er iføl-ge ledelsen et ukendt fænomen.

Hver sjette minut forlader en ny lastvogn samlebåndet, selv om det dog ikke længere er Leyland lastvogne, der kommer ud af porten. Det er først og fremmest DAF lastvogne af serien LF. De bliver alle produceret her, uanset hvilket marked de skal leveres til.

DAF LF er jo er en rigtig samlesætslastvogn. Renaults førerhusfabrik i Frankrig leverer førerhusene, Cummins leverer motorerne, akslerne kommer fra en skotsk fabrik med nav-net Albion og ZF i Tyskland står for gearkasserne.

I Lancashire bygges også alle DAFs CF-modeller med rattet i højre side samt alle CF?er i 65-serien. Og det er også her, at FODEN - også en del af Paccarfamilien - produceres. FODEN var en ren britisk lastvogn men blev tilbage i 1980 købt op af Paccar og blev på den måde Paccars første indgangsvinkel til det Europæiske marked.

Først i 1996 kom DAF ind i familien, og nu er de to lastvognsmærker meget integreret i Paccar-koncernen og deler mange komponenter med andre mærker i den store koncern.

Leyland blev overtaget af Paccar i 1998, men helt tilbage fra 1986 havde der været et samarbejde mellem DAF og Leyland, hvor Leyland leverede DAF lastvogne til det engel-ske marked med et Leyland emblem på fronten. Og før i tiden var der DAF-lastvogne som kørte med dieselmotorer fra Leyland.

Selv om de på fabrikken i Lancashire siger de, at Leyland er den største britiske last-vognsproducent, indrømmer de i samtidig, at det også er den eneste rigtige lastvognspro-ducent, der er tilbage på det britiske ørige. For 60 år siden var der ikke færre end 26 last-vognsmærker på det britiske marked.

Leyland startede helt tilbage i 1896 som Lancashire Steam Motor Company med produkti-on af de revolutionerende hesteløse køretøjer, der kunne transportere gods og menne-sker. Det blev produceret lastvogne og busser i stor stil, og efter anden verdenskrig var Leyland det største selvstændige mærke i den frie verden og stod stærkt på markeder som hele det britiske kongedømme samt på markeder i Sydamerika og Afrika.

Kvalitet er et nøgleord på Leyland. Allerede ved indkørslen møder man et stort skilt, som fortæller at kvaliteten starter her. Og det er alvorligt ment. Filosofien på fabrikken er, at alle skal tage ansvar for kvaliteten i det, de selv laver. Kvalitet starter nemlig ikke ved efterkontrollen men allerede, når den første del bliver sat sammen med den næste. Alle medarbejdere skal hele tiden selv følge op på om de nu gør det hele så godt som muligt. ?Kvalitetslastvogne bygges af kvalitetsmennesker?, lyder et internt slogan.

Adm. direktør Stuart Heys fortæller, at man satser på teamwork, og at han selv bruger en del tid på at bevæge rundt sig ude mellem medarbejderne på fabriksgulvet. Han mødes med grupper af medarbejdere, for at få belyst deres arbejdssituation og se om noget kan gøres bedre.

I alt arbejder omring 1000 medarbejdere i ét skift inde på fabrikken, der er på størrelse med 11 fodboldbaner - under tag. Fabrikken er en af de mest moderne i Europa og med undtagelse af Scania har ingen andre producenter inden for de sidste 25 år bygget en ny lastvognsfabrik.

Det fremstilles årligt fremstilles der ca. 16.500 nye lastvognschassiser, heraf er ca. de 5000 DAF CF?er mens man regner med at der fremstilles ca. 1000 Foden af serien Alpha, der har et førerhus som er baseret på et DAF CF-førerhus.

For at højne effektiviteten og kvalitetsniveauet benytter Leyland sig af Six Sigma pro-grammet, der nærmest kan karakteriseres som en overbygning eller et supplement til ISO. ? Vi har ingen egentlig inspektion, men vi har tusinde inspektører, nemlig alle medarbejde-re! Og kvaliteten kan ikke inspiceres ind i et produkt! Vi inspicerer ikke produktet men pro-cessen og alle har derfor to jobs, nemlig deres normale job og kontrol af kvaliteten i det udførte job. En af sætningerne er også: Jo færre fejl, desto større chance er der for at fej-lene bliver fundet, lyder det på Leyland-fabrikken.

De fire hjørnesten på fabrikker eruddannelse, team building, engagement og kompe-tence.

Set over tidsperiode fra 1998 til 2004 er antallet af arbejdstimer, der medgår til at fremstille en ny lastvogn på Leylandfabrikken faldet med ca. 30 pct., samtidig med, at produktionen er steget med 50 pct.

Lastbilerne udvikles konstater f.eks. for at gøre lastvognschassiserne lettere. Og et af de nye værktøjer, som Paccar har taget i brug i Amerika og som Leyland nu også bruger i hundeslagsmålet om at producere de bedste lastvogne, er et tredimensionelt simulerings-program. I stedet for at bygge meget kostbare modeller i mindre skala og derefter udsætte dem for påvirkninger, for at se hvad der sker f.eks. når vognen kører tom og når den kører med læs, kan man nu lade en computer foretage en simulering i 3D. Det er et meget kost-bart program, der kræver meget kraftige computere og højt uddannede it folk. Til gengæld kan man vise, hvordan de enkelte dele i f.eks. en chassisramme bliver påvirket under kørslen, uden at man behøver gennemføre testen i virkeligheden.

-----