Lageret og arbejdsområdet er direkte forbundet ved hjælp af et conveyor-system med tre niveauer til paller og bakker. Foto: SSI Schäfer.

Industriudstyrsleverandøren SSI Schäfer har leveret en automatiseret lager- og håndteringsløsning til Innnes, en islandsk grossist og importør af fødevareprodukter. Systemet har været i drift i grossistens nye distributionscenter i Reykjavik siden slutningen af 2020.

Innnes har været på markedet i 35 år og har siden været i rivende udvikling – fra at starte som et lille tremandsfirma til i dag at være Islands største leverandør af fødevarer til detailhandlen og cateringbranchen.

Placeringen af logistikcentret blev valgt på grund af beliggenheden – lige ved havnen. Placeringen gør, at indkommende varer hurtigt og nemt bringes frem til lageret og at leveringstiden til kunderne bliver kortere. Lagerarealet var dog begrænset og skulle derfor udnyttes optimalt. Hvis Innnes for eksempel skulle lagre og håndtere de nuværende mængder manuelt, ville de have behov for et tre gange større lagerareal og flere medarbejdere.

- Vi leverer til hele Island. Det er nødvendigt, at vi er både dygtige og hurtige, da vores kunder er afhængige af os, siger Magnús Óli Ólafsson, administrerende direktør hos Innnes.

Det nye lager har tre forskellige temperaturzoner til opbevaring af tørvarer, frostvarer og ferskvarer og en innovativ kombination af automatiske og manuelle systemer sikrer transparent vare-flow, høj ydeevne og effektive processer.

- Vi kunne have fortsat virksomheden, som den var for 35 år siden og videreført den 100 procent manuelle drift. Vi vidste, at hvis vi gjorde det, ville vi ikke være konkurrencedygtige. Konkurrenceevnen kan kun bevares ved at bruge teknologi, fortsætter Magnús Óli Ólafsson.

Avanceret logistik

SSI Schäfer har designet totalkonceptet til Innnes' logistikcenter ved hjælp af dataanalyse og prioritering af grossistens målsætninger. Ud over et automatiseret højlager (HBW) og et miniload-lager (ASPW) omfattede projektet også SSI Cuby-shuttlesystemet, en fuldautomatisk lagerløsning, som giver optimal pladsudnyttelse til kasser og bakker. Conveyor-systemer til paller og beholdere flytter varerne, mens SSI Schäfers egenudviklede logistiksoftware WAMAS tager sig af lagerstyringen.

Anlægget i Reykjavik har et samlet areal på 15.055 kvadratmeter med tre temperaturzoner samt stationer til andre kernefunktioner. Cirka 2.800 kvadratmeter af dette areal bruges som plukkeområde af ferskvarer, og yderligere 5.600 kvadratmeter bruges som plukkeområde til tørvarelinjen og frostdelen.

Det innovative design har en perfekt balance mellem automatiserede og manuelle processer. Størstedelen af automatiseringen er implementeret i forbindelse med zonerne til dybfrysning og zonerne med stuetemperatur. Ferskvareanlægget er baseret på person-til-vare-princippet, og håndteringen er hovedsagelig manuel.

- Vi har valgt SSI Schäfer baseret på det omdømme, de har på markedet, og vi fik tilpasset service helt fra starten. De gav os råd om, hvilken udformning og teknologi vi burde vælge, baseret på vores eget procesdesign. SSI Schäfers eksperter har hjulpet os fra dag ét og gør det stadigvæk, siger Magnús Óli Ólafsson.

Smart koncept i detaljer

Et højlager til tørvarelinjen med tre køregange indeholder 11.300 lagerlokationer med dobbelt dybde, som betjenes hurtigt og pålideligt af tre energieffektive Exyz-lagerkraner. Desuden er der et shuttlelager med to køregange, som giver 20.800 lokationer til mindre lastbærere. Fire SSI Cuby-lifte og 50 SSI Cuby single-level shuttler transporterer bakker eller kasser med en vægt på op til 35 kg.

SSI Schäfer installerede også to arbejdsstationer til palletering og to til depalletering, som sørger for hurtig og effektiv håndtering af ordrekonsolidering og indkommende varer.

Når plukningen til ordren er færdig, og den er klargjort til udlevering, kan den mellemlagres i højlageret, mens den venter på at blive hentet. På den måde undgår man at bruge gulvplads til opbevaring af færdige paller.

Udformningen af frostzonen i det nye logistikcenter betyder, at varerne lagres i minus 25 grader i et højlager med to køregange og 3.600 lagerlokationer til lastbærere. 9.700 bakker bliver lagret i et automatiseret miniload-system med to køregange.

Sammensætning og udpakning af paller udføres på to arbejdsstationer, som er udformet i henhold til ergonomics@work!-konceptet. Den avancerede arbejdsstationsløsning har klar, enkel og logisk guidning af medarbejderen og indbygget fejlregistrering. Konceptet er udformet til at give både maksimal proceseffektivitet og bekvemmelighed samt bedre arbejdsforhold for medarbejderne.

/anga.